Ve firmě Vitesco Technologies Czech Republic právě teď implementují autonomní manipulační techniku značky Agilox od naší společnosti 4IGV. Ve firmě plánují řadu systémových řešení v oblasti skladování i dopravy. Jedním z plánů je například automatické skenování zboží hned na příjmu. Nejen o tom jsme mluvili s Petrem Sodomkou, vedoucím logistiky trutnovského závodu společnosti Vitesco Technologies Czech Republic.
Mohl byste prosím nejprve stručně představit vaši logistiku? Co a jak zde děláte?
Z personálního pohledu logistika v trutnovském závodě čítá zhruba 140 kolegů a kolegyň. Přibližně polovinu z tohoto počtu tvoří pracovníci v kancelářích. Naše logistika zahrnuje čtyři základní oblasti. První z nich obnáší fyzickou logistiku, tedy veškeré skladové hospodářství – příjem, expedici, zásobování materiálu do výrob atd. Další významnou oblastí naší logistiky je obalové hospodářství. Zaměřujeme se jak na vývoj obalů, což ne každá společnost sama dělá, tak i na péči o chod obalů, tedy o jejich distribuci od nás k našim dodavatelům, také o administraci a distribuci obalů od zákazníků k nám. Ve spolupráci s externím partnerem děláme i čištění obalů. Třetí částí naší logistiky je logistika projektová. Do ní patří veškeré agenda týkající se zlepšování procesů a logistického reportingu. Čtvrtou částí je logistika dispoziční, kam zahrnujeme například plánování výroby, plánování dodávek materiálu od dodavatelů a agenda komunikace směrem k zákazníkům.
Prozradíte vaše nejnovější inovace v rámci interní logistiky?
Aktuálně dokončujeme projekt spuštění našeho prvního autonomního vozíku značky Agilox od společnosti 4IGV. Vozíky této značky už jezdí v některých zahraničních závodech naší společnosti. U nás v Trutnově jde o první plnohodnotnou implementaci autonomního vozíku v pravém slova smyslu. Dílčí využití už v ČR jsou, například ve výrobě, ale stále je potřeba velká míra interakce s člověkem. U nás bude provoz vozíku plně autonomní, stroj bude nezávislý na člověku.
Co bude úkolem tohoto vozíku?
Bude obsluhovat dedikovaná místa ve výrobě. Pracovníci ve výrobě zkompletují paletu a umístí ji na místo k tomu určené. Když vozík pojede kolem, sám pomocí skenovací technologie rozpozná, že má paletu vzít a převést na doručovací místo ve skladu. To vše se bude odehrávat bez zásahu lidské ruky. Jakmile skladník uvidí, že autonomní manipulační technika přivezla z výroby paletu, tak zasahuje člověk, který bude muset paletu zaskladnit do hlavního skladu. Tam ještě naše automatizace nesahá. To vidíme jako jeden z našich ambiciózních cílů do budoucna. Úkolem vozíku Agilox bude tedy sbírat palety s hotovými výrobky a svážet je do skladu, dále zavážet obaly pro finálové výrobky zpět do výroby. Díky tomu je tato technika vytížena v obou směrech.
Na základě čeho tato autonomní technika dostává příkazy?
Zatím tuto techniky nemáme úplně propojenu s WMS systémem. Do budoucna zvažujeme propojení i s naším systémem SAP. V tuto chvíli jde o to, že stroj dokáže rozeznat, že se na definovaném místě objevila paleta s hotovými výrobky. To je pro něj samo o sobě impulzem k tomu, aby ji nabral a odvezl do skladu. Tomu muselo předcházet přesné zmapování pozic.
Uvažujete o pořízení dalších autonomních vozíků?
Ano, uvažujeme. Máme vytipováno několik dalších míst v rámci dalších výrobních úseků, kde tato aplikace dává smysl. Obecně lez říct, že se vozíky Agilox vyplatí všude tam, kde se vozí unifikované palety, tedy tam, kde probíhá manipulace paleta za paletu. Zároveň je potřeba splnit kritérium vzdálenosti, na níž se autonomní technologii vyplatí používat. Obecně platí, že čím větší je vzdálenost transportu palety tímto vozíkem, tím větší smysl aplikace má. Třetím předpokladem pro autonomní techniku je vytvoření stabilního okolního prostředí. V praxi to znamená dobrou layoutovou disciplínu. Jakmile si řekneme, že z bodu A do bodu B bude jezdit autonomní technologie, musíme dbát na to, že to bude respektováno, že materiál k odvozu bude skutečně na paletě na určeném místě. Dále místa, kterými technika projíždí, musí splňovat určité parametry z hlediska bezpečnosti práce.
V rámci lean logistiky často vidím logistické vláčky, tedy tahače a přípojné vozíky. Mnohé logistické vláčky jsou už i automatizované. Toto pro vás nebyla jedna z variant?
Byla. Vloni jsme první logistický vláček u nás dokonce implementovali. Krásně jste poznamenal potenciál milkrunů. Je pravda, že už ani tato technika nemusí být plně závislá na člověku. Technologie, kterou jsme pořídili a která u nás jezdí, nám do budoucna umožňuje přejít do poloautomatického módu. Máme u nás soupravu od společnosti Toyota Material Handling CZ. Dnes ji obsluhuje řidič, takzvaný vláčkař. Na druhou stranu: jakmile se nám proces stabilizuje a řekneme si, že už jsme připraveni udělat další krok, tak milkrun umožňuje dopředu naprogramovat zastávkové trasy. Můžeme ho tedy vyslat a on bude přesně vědět, u které linky má zastavit, aby si pracovnici vzali příslušný objem zboží. Naopak bude moci být do vláčku k odvozu do skladu zapřažen vozík s finálovou výrobou. Neexistuje jedno univerzální řešení, které by splnilo všechny požadavky na logistiku, proto musí jít o ideální mix toho, co přináší největší efektivitu.
Vnímáte automatizaci intralogistiky jako výrazný trend?
Automatizace je výrazný trend. V naší společnosti v intralogistice na vlnu automatizace postupně naskakujeme. Jsme spíše na začátku, na druhou stranu: nemyslím si, že to je špatně. V logistice ještě více než ve výrobních procesech platí: dvakrát měř a jednou řež. Je potřeba nejprve důkladně promyslet, do jaké míry automatizace v konkrétním procesu má smysl. Velmi dobře je potřeba zvážit i samotnou návratnost. Teprve až je jasné, že automatizace dává smysl ve všech aspektech, tak se do ní vyplatí investovat. Jsem přesvědčený, že se vyplácí konzervativnost, postupné zavádění automatizace, protože zrychlovat se může vždycky. Projekty automatizace bývají nákladné, současně stojí hodně úsilí celého týmu, proto je vše nutné nejprve promyslet, zhodnotit a až pak realizovat.
Máte v tomto směru nějakou vizi do budoucna? Co byste chtěli?
Čerstvě máme hotovou dlouhodobou strategii, ve které vidíme pět let dopředu. V rámci strategie zohledňujeme všechny naše procesy a v rámci nich máme identifikovaný potenciál. Každý z potenciálních projektů jsme si zasadili do kontextu v čase, abychom byli schopni dobře rozplánovat investice. V rámci týmů na to postupně alokujeme zdroje, abychom byli schopni jednotlivé projekty správně uchopit a dovést do konce.
Jak vypadá samotné skladování ve vašem závodě?
Z velké části se odehrává v konvenčních regálových systémech, které obsluhují systémové zakladače, tedy systémové vozíky. Ty jsou manuálně řízené. Ani v tomto případě do budoucna nevylučujeme automatizaci této oblasti. Zboží na paletách dopravíme do blízkosti systémových vozíků, kde jsou palety odebírány a zaskladňovány. Opačně probíhá pickování z regálů. Vyskladňování probíhá podle požadavků výroby.
Kterým směrem se budete ubírat dál?
Určitě se nebudeme bránit jakýmkoliv dobrým a vhodným řešením z oblasti Industry 4.0. To není jen o autonomních vozících, nápadů máme celou řadu. Začínáme se například bavit o projektu automatizovaného skenování zboží hned v momentě, kdy k nám přijde od našich dodavatelů. Dnes načítání dělají naši pracovníci manuálně, každá balicí jednotka je skenována do systému. Máme v hledáčku technologii skenerů, která by dokázala zboží skenovat hned při vykládání z auta. Systémový příjem by tak byl realizován automaticky. Tato věc má velký potenciál, nicméně má to zatím několik ale. Jedním z těch „ale“ je, že musíme zlepšit disciplínu našich dodavatelů v oblasti značení. Například by dodavatelé museli dbát na kvalitu značení, umístění etiket a na správné složení palety tak, aby byl štítek vždy dobře viditelný.
To by jistě kladlo velké nároky na systémovou práci s daty…
Přesně to je ale budoucnost logistiky. Software umí práci v logistice výrazně ulehčit, ale vždy musí jít o koncepční řešení. Přemýšlíme o tom, že bychom si pořídili aplikaci, která by nám konsolidovala na jednom místě problematiku plánování a evidence doprav. V návaznosti na to bychom chtěli vyřešit i otázku efektivního plánování a využívání ramp. V praxi si to můžeme představit tak, že kdokoliv bude chtít přijet k nám na rampu, například dodavatel k vykládce materiálu nebo zákazník k nakládce výrobků, tak budeme moci tyto příjezdy a nakládky on-line plánovat.
Nakládková okna by šla efektivně poskládat za sebou, abychom se vyhnuli přetížením, nebo naopak neměli zbytečně „hluchá“ místa. Do budoucna uvažujeme o systémové nástavbě, která by nám umožňovala řídit příchozí a odchozí dopravu v celém areálu našeho závodu. Výhoda této technologie spočívá v tom, že to může hodně zefektivnit navazující procesy. V neposlední době nám to umožní sbírat data, díky čemuž bychom mohli vše průběžně vyhodnocovat.
– rozhovor zpracoval Petr Neckař, foto: archiv autora a Vitesco Technologies
